了解“863”高新技術(shù)產(chǎn)品陶瓷復(fù)合鋼管
日期:2015-05-31 19:54 關(guān)注: 次
引言
為使陶瓷復(fù)合鋼管在長距離管道輸送中進一步推廣應(yīng)用，進行了陶瓷復(fù)合鋼管的耐磨性能側(cè)試研究。（1）陶瓷復(fù)合鋼管內(nèi)壁磨損試驗。尾礦對四種管材(陶瓷復(fù)合鋼管、鑄石管、聚四氟乙烯管和普通鋼管)的磨蝕率進行了試驗。
（2）主要內(nèi)容要求。本試驗礦樣為攀礦尾礦的粗粒級部分.試驗前已對尾礦物理、化學(xué)性能進行測定，包括尾礦的固體密度、粒級組成、顆粒形態(tài)顯微分聽、顯微硬度和化學(xué)元素分析。磨損試驗系統(tǒng)的改裝，試驗環(huán)管中同時串接必ф50mm陶瓷復(fù)合鋼管、鑄石管、聚四氟乙稀管及普通鋼管試件，以便比較各種管材內(nèi)壁的磨損程度。磨損實驗時.尾礦漿濃度Cw為45%；管內(nèi)流速為1.6-1.7m/s；磨損實驗總時間為300h。
陶瓷復(fù)合鋼管內(nèi)壁磨損試驗
2.1試驗系統(tǒng)和試驗方法
試驗系統(tǒng)由礦漿槽、冷卻水槽、砂泵和試驗環(huán)管組成。礦漿槽容積0.5m3；試驗環(huán)管長28m，采用帶有副葉輪的2PNJA襯膠砂泵為動力，不需水封，保持試驗過程漿體濃度的穩(wěn)定，磨損試件材質(zhì)為陶瓷復(fù)合鋼管(分1號和2號)、鑄石管、聚四氟乙烯管和A3鋼管.每組試件由5個短管組成。中間3個為磨損試件，長50mm，前后備有一個過渡試件，長150mm，以保持磨損試件前后材質(zhì)和磨損量的一致，避免試件受前后管道磨蝕變形的影響。每套試件用夾具固定，分別串接于管路中。為了控制漿體溫升，在礦漿槽外面安裝了冷卻水槽。
試驗系統(tǒng)上裝有電子秤，配以流量箱測定漿體密度，以確定試驗漿體的濃度；泵出口裝有電磁流量計和調(diào)節(jié)閥，以控制管內(nèi)漿體流量，保持試驗過程流速穩(wěn)定。
管道的磨損采用稱量法測定。串接于環(huán)管中的短管試件經(jīng)過礦漿一定時間的運行磨蝕后卸下，清除污垢后在恒溫室內(nèi)烘干到恒重稱量。用測得試件的磨損量進行換算，得出管道內(nèi)壁年平均磨蝕深度。
2.2試驗條件
試件內(nèi)徑D50mm，長50mm；礦漿重量濃度Cw為45mm；管內(nèi)漿體流速為1.6m/s；每隔60h換一次料，試驗前后尾礦粒級組成另分析：尾礦顯微硬度HV355；礦漿pH7.2；漿體溫度為40C士5C。2.3試驗結(jié)果整理與分析
采用稱重法測量試件磨損量時，管道內(nèi)壁年磨蝕深度計算公式：δ=10△GT/F7mt.，（1）式中.δ為管道內(nèi)壁年平均磨蝕深度，mm/a；△G為試件內(nèi)壁磨損量.g；F為試件內(nèi)壁磨蝕面積，cm2；γm為試件內(nèi)壁材質(zhì)密度，g/cm3；T為管路系統(tǒng)年工作時間，h/a，當(dāng)年工作時間為330d時，T為7920h/a；t為磨損試驗總時間，h,t=300h。
5種試件環(huán)管磨損試驗結(jié)果列于表1，表。
表1 5次實驗?zāi)p量匯總 /g
| 試件材質(zhì) | 試件編號 | 第1次試驗后 | 第2次試驗后 | 第3次試驗后 | 第4次試驗后 | 第5次試驗后 |
| 1號陶瓷復(fù)合鋼管 | 1 | +2.010 | +0.570 | +0.090 | +0.185 | +0.115 |
| 2 | +0.990 | +0.200 | +0.075 | +0.110 | +0.070 | |
| 3 | +2.160 | +0.290 | +0.100 | +0.070 | +0.195 | |
| 2號陶瓷復(fù)合鋼管 | 4 | +0.750 | +0.410 | +0.165 | +0.050 | +0.255 |
| 5 | +0.985 | +0.450 | +0.045 | +0.165 | +0.190 | |
| 6 | +1.550 | +0.640 | +0.010 | +0.180 | +0.250 | |
| 聚四氟乙烯管 | 1 | -0.020 | +0.005 | -0.035 | -0.015 | 0.000 |
| 2 | -0.010 | +0.000 | -0.025 | -0.015 | -0.010 | |
| 3 | -0.020 | +0.005 | -0.015 | -0.010 | -0.010 | |
| 鑄石管 | 1 | +2.295 | +6.775 | -2.230 | -0.340 | -2.335 |
| 2 | +2.170 | +6.180 | -3.380 | +0.800 | -5.600 | |
| 3 | -0.395 | +6.325 | -1.725 | -0.510 | -2.065 | |
| A3鋼管 | 1 | -1.045 | -1.610 | -1.510 | -1.615 | -0.500 |
| 2 | -0.925 | -1.010 | -1.390 | -1.430 | -0.295 | |
| 3 | -0.875 | -1.165 | -1.185 | -1.835 | -0.420 |
表2 300h磨損實驗結(jié)果
| 試件材質(zhì) | 試件編號 | 試件原始重量 /g | 磨損實驗后重量 /g | 磨損量 /g | 平均磨損量 /g | 平均腐蝕深度 mm/a |
| 1號陶瓷復(fù)合鋼管 | 1 | 416.580 | 419.550 | +2.970 | 0 | |
| 2 | 428.215 | 429.660 | +1.445 | +2.410 | ||
| 3 | 437.720 | 440.535 | +2.815 | |||
| 2號陶瓷復(fù)合鋼管 | 4 | 423.035 | 424.665 | +1.630 | ||
| 5 | 412.465 | 414.300 | +1.835 | +2.032 | 0 | |
| 6 | 411.700 | 414.330 | +2.630 | |||
| 聚四氟乙烯管 | 1 | 157.010 | 156.945 | 0.065 | ||
| 2 | 157.295 | 157.235 | 0.060 | 0.058 | 0.093 | |
| 3 | 154.070 | 154.020 | 0.050 | |||
| 鑄石管 | 1 | 1357.680 | 1361.845 | +4.165 | ||
| 2 | 1347.530 | 1347.700 | +0.170 | +1.988 | 0 | |
| 3 | 1285.880 | 1287.510 | +1.630 | |||
| A3鋼管 | 1 | 626.615 | 620.335 | 6.280 | ||
| 2 | 489.155 | 484.105 | 5.050 | 5.603 | 2.399 | |
| 3 | 621.035 | 615.555 | 5.480 |
磨損試驗總時間為300h，分5次進行。每次試驗時間為60h，在卸下試件的同時進行換料。卸下的試件經(jīng)清洗、烘干到恒重后稱量。從分析結(jié)果看出，試驗前后尾礦粒級組成變化不大。從表1、表2可以看出，1號陶瓷復(fù)合鋼管和2號陶瓷復(fù)合鋼管5次試驗均無磨損量，相反，其重量反而有所增加，300h的試驗累計重量增加值分別達到2.410g和2.032g.究其原因如下：試驗前對試件內(nèi)壁進行觀察，發(fā)現(xiàn)每一個試件的內(nèi)壁上都有不少蜂窩狀麻點和凹陷，這是試件加工所致，不能人為消除。因此當(dāng)60h試驗結(jié)束后，經(jīng)清洗、烘干稱量，發(fā)現(xiàn)試件重量增加時，再一次對試件內(nèi)壁進行察看，發(fā)現(xiàn)細顆粒礦漿枯接進蜂窩狀麻點和凹陷內(nèi)部，人工無法清除，因此試件重量增加是在情理之中。另外，試驗后試件內(nèi)壁表面光滑無結(jié)垢。經(jīng)觀察，第1次試驗?zāi)ノg后，試件內(nèi)壁變得較為光滑，第2次試驗后變得很光滑，第3次到第5次基本上已無變化，說明陶瓷復(fù)合鋼管初始有微量磨損，但隨著時間的推移，磨損越來越小并趨于零。可以這樣認(rèn)為：在每次試驗中。試件內(nèi)壁的磨損與試件內(nèi)壁麻點和凹陷中粘接的礦粉相對比，磨損量大大小于粘接的礦粉量，因此，得到上述試件重量增加的結(jié)果。
同理，對鑄石管而言.試驗前對其試件內(nèi)壁進行了察看，發(fā)現(xiàn)也存在少量小孔和凹槽等不平整的地方，因此，試驗時礦粉也會粘接到小孔凹槽和不平整之處，使之重量增加。
聚四氟乙烯管內(nèi)壁加工平整光滑，試驗后試件有少量磨損、重量有減少屬正常情況。
A3鋼管內(nèi)壁加工平整光滑，試驗結(jié)果與尖山鐵礦鐵精礦、梅山鐵礦鐵精礦磨蝕試驗結(jié)果。
因為攀礦尾礦磨蝕性強。因此，本次試驗結(jié)果，A3鋼管內(nèi)壁平均年磨蝕深度為2.399mm/a是可信的，也是正確的。
由表可以看出，1號、2號陶瓷復(fù)合鋼管較為耐磨，鑄石管也很耐磨，聚四氟乙烯管較為耐磨，A3鋼管耐磨性能較低。
結(jié)論
用磨蝕性較強的攀礦尾礦(粗粒級部分)為試料(Cw=45%.v=1.6m/s)，對串接在D50環(huán)管磨損試驗系統(tǒng)中的建湖遠達陶瓷復(fù)合鋼管(分為1號和2號)、鑄石管、聚四氟乙烯管和A3普通鋼管試件內(nèi)壁進行對比性磨損試驗。經(jīng)300h運轉(zhuǎn)，用測得的試件內(nèi)壁平均磨損量換算得到試件內(nèi)壁年平均磨蝕深度，1號和2號陶瓷復(fù)合鋼管趨于零，鑄石管接近零，聚四氟乙烯管為0.096mm/a，A3鋼管為2.399mm/a。試驗結(jié)果說明：1號、2號陶瓷復(fù)合鋼管較為耐磨，是一種理想的耐磨管材。冶金礦山尾礦輸送管道、電廠輸灰管道和其它易磨損的漿體輸送管道均可優(yōu)先考慮采用該種耐磨管材。產(chǎn)品導(dǎo)航